殘存助劑主要來自下面兩個方面：

1、紡絲和織造時加入的抗靜電劑等。

2、染色和后處理時加入的抗靜電劑、滲透劑、防污染劑和柔軟劑等。

紡絲、織造和染色時加入的助劑，在生產(chǎn)過程中應該基本上洗凈，后處理時纖維上殘留的助劑則是主要的。分散染料的熱遷移性可以造成一系列影響，諸如色光改變、在熨燙時能沾污其他織物、摩擦牢度下降、水洗及汗?jié)n牢度下降、干洗和耐曬牢度下降等。熱遷移與加工的溫度和時間有關系，熱遷移現(xiàn)象與染料的升華牢度沒有絕對的關系。

熱遷移現(xiàn)象是分散染料在二相溶體(纖維和助劑)中的一種再分配現(xiàn)象。因此所有能溶解分散染料的助劑，不論其離子性和化學結(jié)構如何，都能產(chǎn)生熱遷移作用，如果無第二相溶體存在，就無熱遷移現(xiàn)象；如果第二相溶體對染料呈弱溶性，則熱遷移現(xiàn)象亦相應減弱。

從生產(chǎn)實踐中發(fā)現(xiàn)，作為廣泛應用的非離子型表面活性劑是導致染料熱遷移現(xiàn)象的原因，通常分散染料在非離子表面活性劑中呈現(xiàn)的不穩(wěn)定性與溫度有密切的關系，但各種染料不同的化學結(jié)構也與穩(wěn)定性有關，如分散藍58在非離子型表面活性劑中，在130℃、5 min就能全部分解，而分散橙20在同樣條件下，30 min僅有10％分解。

 防止分散染料產(chǎn)生熱遷移現(xiàn)象的方法 

1、染前凡纖維上殘留的助劑，無論是否能對染料產(chǎn)生熱遷移，都應除凈；

2、在染色過程中使用的助劑，都應染后除凈；

3、染后處理使用的助劑，如柔軟劑、滲透劑、抗靜電劑、防污劑等要謹慎選擇，只有那些不會造成熱遷移的制品才能應用；

4、樹脂整理時不僅要考慮分散染料的升華性，對常用的滲透劑JFC，務必整理后洗除干凈。

 分散染色色點、色斑的原因 

高溫高壓染色機染滌綸針織物時產(chǎn)生的色點、色斑有兩種：

1、由于染料的凝聚產(chǎn)生的色點、色斑，可以用修補劑返修或剝色后重新染色；

2、由于纖維中產(chǎn)生低聚物而造成難以去除的色點、色斑。

低聚物產(chǎn)生的色點、色斑原因：低聚物又稱齊聚物，是存在于滌綸纖維內(nèi)部的一種與滌綸纖維相同化學結(jié)構的低分子物，它是在黲滌綸紡制過程中的副產(chǎn)物。

一般滌綸中含有l(wèi)‰～3％的低聚物，大部分的低聚物是三個乙基對苯二甲酸酯形成的環(huán)狀化合物，當溫度超過l20℃時，低聚物能溶解在染浴中并從溶液中結(jié)晶析出，與凝聚的染料結(jié)合，冷卻時沉積到機械或織物的表面形成染斑、色點等疵病。

而分散染料染色一般在130℃保溫30 min左右，才能保證染色深度和牢度，所以淺色可以選擇在120℃保溫30 min，深色必須在染色前進行前處理，此外，堿性條件下染色也是解決低聚物的有效方法。

 原因分析

1、前處理。很多操作的時候，滌綸染色前處理重視不夠，用劣質(zhì)的去油劑稍加處理或根本不處理直接染色，出現(xiàn)染色質(zhì)量問題后懷疑操作工操作不當。事實上，滌綸在原料生產(chǎn)中的副產(chǎn)物和織造加工過程中的油劑，易造成染色質(zhì)量問題，如色花、色差、色點、色斑等，所以必須在染色前進行前處理，選用合適的去油劑升溫至90℃保溫10 min后降溫水洗。

2、染料和助劑的選擇。

①染料的選擇不當

一般染深色時，因染料粒子在高溫染色條件下熱碰撞機會增多，染料分子容易發(fā)生再凝聚而產(chǎn)生染斑、色點。同時染料中大量使用的填充物使用不當也會產(chǎn)生染斑、色點。

②助劑的選擇不當  

質(zhì)量差的分散劑在高溫時與纖維內(nèi)部、染缸內(nèi)的雜質(zhì)一起凝聚在織物表面造成色點、色斑。不同離子型助劑混用容易產(chǎn)生沖突形成破乳，從而在面料上形成沉淀，產(chǎn)生色點、染斑。

3、織物克質(zhì)量與坯布容量。在同一染色機中染色時，高克質(zhì)量的針織物由于結(jié)構緊，染料不易進入纖維內(nèi)部，克質(zhì)量在300g／m2。以上的針織物比200g／m2左右稀疏輕薄針織物更易產(chǎn)生染斑、色點；配缸坯布過多時，造成運轉(zhuǎn)不暢，產(chǎn)生染斑、色點。

4、浴比。染色浴比小，染料粒子在高溫高壓染色機中熱碰撞機率相對增多，易產(chǎn)生染斑、色花。

1、加強染前處理。坯布在染色前采用100％NaOH 3％，表面活性洗滌劑1％，于130℃下處理60 min，浴比l：10～1：15。采用染前處理法對滌綸纖維有一定侵蝕作用，但對去除低聚物極為有利。對滌綸長絲織物可減少“極光”，對中短纖維可改善起毛起球現(xiàn)象。

2、控制染色溫度在120℃以下，采用適當加用載體染色方法，可減少低聚物的產(chǎn)生并可同樣獲得染色深度。

3、在染色時加入分散保護膠質(zhì)助劑，既可產(chǎn)生勻染效果，還可阻止低聚物在織物上沉淀。

4、染色后將染液自高溫急速排出機外，排液時間最多5 min，因低聚物在溫度100～120℃時均勻分布于染液中，溫度在100℃以下時易積聚沉淀在染色物上。缺點是有些厚重的面料容易形成褶皺。

5、采用堿性條件染色，可有效降低低聚物的形成，去除布面殘留的油劑。但缺點是必須選用適合堿性條件染色的染料。

6、染色后用還原劑清洗，然后冷洗、熱洗、冷洗，用醋酸中和，另一種用特儷潔酸性還原清洗助劑，節(jié)省能耗，效率高。

7、高克質(zhì)量針織物染色的浴比在1：10以上，并選擇送布管徑較粗的溢流染色機中染色。如受機臺的制約必須在小浴比染色機中染色，適當減少容布量，保證織物的運轉(zhuǎn)速度。

8、對于某些對金屬離子敏感的染料，如紅3B(紅60)，一定要使用軟水進行生產(chǎn)，防止出現(xiàn)色點色污。

生產(chǎn)中，固然各種優(yōu)質(zhì)助劑、各種染料起到一定有效作用，但是人是第一主導作用，操作樹立質(zhì)量意識，同時車間要加強生產(chǎn)現(xiàn)場管理，規(guī)定正確的染化料使用程序，助劑和染料要逐一分開加入，嚴禁將染料和助劑在不經(jīng)稀釋的情況下混合在一起，染料在進缸前需進行必要的過濾。