硫化染料的染色牢度,特別是皂洗和濕摩擦牢度一般都不理想。如硫化黑染色品種的色牢度很難達到2-3級的外銷要求。提高染色牢度的方法如下：

(1)合理掌握染料濃度與硫化堿的比例

(2)加強染色后水洗或皂洗

(3)選用較好的無醒固色劑或交聯(lián)劑

活性染料的染色牢度一般除耐氯、耐氧漂牢度較差外，其他如日曬、皂洗、水浸、汗?jié)n、摩擦等牢度都較硫化染料好。但濕處理牢度一般也只有2-3級，外銷產品要求3級以上就有一定難度?；钚匀玖蠞裉幚砝味容^差的主要原因是:在染色過程中,在堿性條件下，活性染料與纖維反應的同時，染料發(fā)生水解;空氣中的酸性氣體(如碳酸、硫的氧化物、氮的氧化物等)能使活性染料與纖維素的結合鍵斷裂。兩者都能使染料固著率降低，造成浮色而降低濕處理牢度。解決活性染料濕處理牢度的方法如下：

①染色時掌握好染色工藝條件

如pH值、染色溫度、浴比等。因為,pH值升高,染料直接性降低,固色率也隨之下降。pH值較高時,離子化的纖維素占優(yōu)勢,纖維帶有很強的負電荷,對染料陰離子起排斥作用,甚至纖維素—O-/OH-比值下降,不利于染料與纖維反應。因此一般控制pH值在10~11為宜。染色溫度升高,染料的反應性提高,染料的水解反應速率也大大增加,其增加速度大于染料與纖維反應速度,因此應根據(jù)不同染料控制不同染色溫度。染色浴比小有利于上染,采用小浴比染色可增加染料與纖維反應的概率,減少染料水解,有利于提高固色率。但浴比減小時,電介質應相應減少。

②固色處理

使用效果好的固色劑，較好的固色劑有的能與活性染料上的磺酸基結合，使染料與纖維發(fā)生化學反應，且在纖維表面形成封閉的保護層，從而提高了濕處理牢度。使用固色處理時，用量為3%~5%，溫度50℃，處理15~20min浴比1(6-8)處理后進行水洗，洗去未固色反應的浮色。固色前織物應充分水洗，使布面pH值為6~7，使用固色劑時應避免接觸堿劑，這樣才能保證固色效果。經固色處理后，一般皂洗牢度可達3級以上。

決定活性染料濕牢度的關鍵是合理制訂加工工藝，盡量提高染料與纖維的固色率，最大限度減少以物理狀態(tài)附著在纖維上的染料。具體還要求：強化染色后水洗，第一次水洗要用軟水(因布上有純堿，用硬水會生成碳酸鹽沉積在纖維上)，還要用熱水洗，可將未固著的染料大部分清除，以免皂洗時造成二次沾污纖維。皂洗溫度要高選用中性洗滌劑，加入1g/L整合分散劑，可減輕二次污染。固色劑應認真選擇，防止日曬牢度下降，色光異變?；钚匀玖先旧笠灰霉躺珓┨幚響暰唧w情況而定，要采用溫和烘干，決不可高溫“急烘”，因為在高溫高濕條件下，部分染料發(fā)生斷鍵，并隨水分蒸發(fā)而向纖維表面泳移，形成二次浮色，造成濕牢度下降。