活性染料染棉的深色,為什么濕處理牢度與摩擦牢度不佳?該如何應(yīng)對?  

(1)牢度不佳的原因。與直接性染料染棉,中性(或酸性)染料染錦綸、分散染料染滌綸不同,活性染料染棉,不是以氫鍵引力、范德華引力或者庫侖引力相結(jié)合。而是以化學(xué)鍵(共價鍵)相結(jié)合。染料一旦固著,便成為纖維素大分子鏈的一部分。故從機理上講,活性染料在纖維  素纖維上的濕處理牢度,應(yīng)該是最好的?？墒?在實際生產(chǎn)中,活性染料染深色的濕處理牢度與摩擦牢度,卻不盡如人意。其原因是,活性染料的吸色率(E值)較高,固色率(下值)較低。國產(chǎn)中溫型活性染料的浮色率(E值一F值),平均為20%。即在纖維(或織物)內(nèi)外,含有較多的未固著染料形成的結(jié)晶與聚集體。其中有水解染料、半水解染料,以及未水解又未固著的染料。這些浮色染料,在纖維(或織物)中的附著力較弱,在濕處理牢度(水洗、皂洗、汗?jié)n)與摩擦牢度的測試中,容易溶落下來,造成白布沾色嚴(yán)重,牢度低下。  

顯而易見,改善活性染料染色牢度的關(guān)鍵,是降低纖維(或織物)上的染料浮色率。 

 (2)應(yīng)對措施。行之有效的舉措有以下三點  

然而,近年來,許多印染企業(yè)采用了“堿氧一浴”或“酶氧一浴”冷軋堆短流程前處理工藝,其練漂質(zhì)量通常是透徹性較差,毛效較低。再加上為了節(jié)能采用低濃(220g/L以下)燒堿絲光。所以,絲光效果往往較差,半絲光或表面絲光現(xiàn)象比較普遍。這會直接導(dǎo)致“表面染色”問題的發(fā)生,無疑會嚴(yán)重危害染色牢度。

因此,絲光前的練漂質(zhì)量必須勻透,毛效一定要好。染色前務(wù)必要以220~260g/L的燒堿作全絲光。  

有效的應(yīng)對措施有以下兩點：

這類染料要采用升溫染色法染色(即室溫加料,升溫至60℃,中性鹽浴吸色、堿性鹽浴固色)

以采用升溫法染色,勻染透染效果良好,固色率較高,浮色率較低。  

在吸色浴(中性鹽浴)中,親和力較小,一次吸色量較低;在固色浴(堿性鹽浴)中,溶解穩(wěn)定性較差,凝聚性較大,驟染性較大的染料。

這類染料要采用預(yù)加堿法染色。即染色初始預(yù)加純堿1g/L,升溫至60℃,先在弱堿性鹽浴中吸色,再在堿性鹽浴(固色浴)中固色。  

該染色法由于是在弱堿性鹽浴中吸色,染料的一次吸色量可顯著提高,加堿固色前的染液濃度較低。這可以有效緩解染料在固色初期的凝聚程度和驟染程度。因此,可顯著降低纖維上的浮色率。 

 所以,這類中溫型染料與低溫型染料為主，拼混的活性深色等，由于低溫型染料在60℃染色時，水解過快，上色過猛，不僅容易產(chǎn)生色花、色差，而且容易造成浮色過多，牢度底下。

所以此類染料，宜采用一浴二段法染色。即先在35~40℃預(yù)吸色15~20min。加入純堿2g/L,再預(yù)固色15~20mn(使低溫型活性染料正常吸色、固色)。而后升溫至60℃,再保溫吸色 一 個時段。加入固色堿后,再保溫固色一個時段使中溫型活性染料正常吸色、固色。

以中溫型活性染料與中溫型活性染料為主拼混的活性深色。由于兩個 拼混組分均為中溫型雙乙烯砜染料,染色性能相似。所以還是以加堿法染色最為合適。

這樣的染色方法,由于和染料的特有性能相適應(yīng),所以對提高染料的固著率,降低浮色率,改善染色牢度,十分有效。

 這可有效降低染料的凝聚程度與驟染程度。對提高染料的固色率降低浮色率,  具有舉足輕重的作用。  

③皂洗工藝要重視。染后皂洗效果的好壞,是改善活性染料染色牢度的關(guān)鍵。所以,必須改變重染色輕皂洗的不良習(xí)慣。

皂洗的要點是 ：

近年來,市場上推出了活性染料染色后用“溶解型皂洗劑”,有些皂洗劑是特殊高分子表面活性劑的復(fù)配品(非離子性,白色粉末)。對未反應(yīng)染料及水解染料具有強勁的增溶功能與吸附功能。故對浮色染料的去除效果優(yōu)良,可獲得鮮明的色澤以及良好的濕處理牢度與摩擦牢度。而且,可以減少皂洗后的水洗次數(shù),有節(jié)能、減排、增效的優(yōu)勢。 另得注意有些“溶解型皂洗劑”,必須先以冷水溶解,以免異常分解,活性翠藍、活性艷藍染色不適用。  

高溫皂洗劑具有“耗能多”的缺陷。為此,可選用效果好的低溫皂洗劑皂洗。低溫皂洗劑,  是以在低溫下具有良好的潤濕、滲透、乳化、分散、增溶和防沾的表面活性劑和其他化學(xué)品復(fù)配而成。經(jīng)比較,低溫皂洗劑低溫(60℃)皂洗與高溫皂洗劑高溫(95℃)皂洗,其染色牢度相當(dāng)或  接近。但前者有“節(jié)能”、“節(jié)時”優(yōu)勢的。